初次生產合格產品時保證質量、一致性以及減少所需時間已經成為生產商最關心的問題。如今，隨著生產周期的縮短，機床面臨著沒有足夠的時間來改善生產流程的挑戰。在理想狀態下，初次生產的產品是合格的。但是眾多流程變量，如生產工具、固定裝置、機械參數、機床條件、計算機自動生產策略和認為因素等問題的出現，要實現初次生產制造出成品部件是不大可能的。

　　傳統的生產操作強調統計質量控制的使用，這對判斷生產流程何時失去控制有著很大的價值，在誤差來源與已定義參數有關的相對成熟的過程起著重要作用。然而，制造商現在卻面臨著更快地提高新生產過程速度（即壓縮時間以提高生產效率）的問題。要實現這個目標則需要過程、設備以及所生產的部件的實時信息，反過來就要求設備生產商在他們的機床系統中嵌入傳感器。設備比較昂貴并且往往是生產過程完全精品產出的限制性因素，智能工具可使操作者對設備的磨損進行監控，可大大減少生產時間和機器磨損。而且在設備上嵌入智能儀器可以為生產過程提供動態信息。機床內的適應性控制有助于提高全面生產過程，降低不良品的產出。

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